Kum Döküm , Kokil Döküm Döküm işleme Hizmetleri

ALÜMİNYUM DÖKÜM NEDİR?

ALÜMİNYUM DÖKÜM:

  • Doğru, tanımlanmış, pürüzsüz ve dokulu yüzeyli metal parçalar üreten bir üretim süreci
  • Yüksek basınçlı sistemler sayesinde erimiş metalleri bir kalıp formuna zorlayarak gerçekleştirilir
  • Korozyona dayanıklı
  • Yüksek iletkenlik
  • İyi bir sertlik ve mukavemet / ağırlık oranına sahip olun
  • Hızlı üretime dayalı
  • Yüksek hacimli döküm parçalarının çok hızlı bir şekilde üretilmesini sağlar
  • Alternatif döküm işlemlerinden daha uygun maliyetlidir

Alüminyum döküm alaşımları hafiftir ve karmaşık parça geometrileri ve ince duvarlar için yüksek boyutsal stabiliteye sahiptir. Alüminyum, yüksek korozyon direnci ve mekanik özelliklerin yanı sıra yüksek termal ve elektrik iletkenliğine karşı dayanıklıdır ve bu da onu döküm için iyi bir alaşım yapar. Düşük yoğunluklu alüminyum metalleri döküm endüstrisi için çok önemlidir. Alüminyum Döküm işlemi, soğuk oda makinelerinin kullanılmasını gerektiren çok yüksek sıcaklıklarda dayanıklı bir mukavemet sağlar. Erimiş metal hala bir fırına yerleştirilen ve gerekli sıcaklığa eritildiği açık bir tutma kabında bulunur. Açık tutma kabı, kalıp döküm makinesinden ayrı tutulur ve erimiş metal, her bir döküm için potadan gömülür, çünkü bu yüksek sıcaklıklar normal pompalama sistemine zarar verir.

Dökme alüminyum ve alüminyum – Fark nedir?

 

Yeni bir tencere parçası ararken, bir tava, bir tencere veya bir kavurma makinesi, genellikle alüminyum ve dökme alüminyum malzeme tanımlarına rastlar ve belki kendinize sorun: Bir fark var mı?

Evet ve hayır. Temel olarak, her iki durumda da alüminyumdur. Fark, malzemede, işlenme biçiminden çok daha azdır, örneğin alüminyumun bir tavaya nasıl dönüştürüldüğü.

Dökme alüminyum kaplar

Dökme alüminyum, adından da anlaşılacağı gibi, alüminyum dökümdür. Dökme alüminyumdan bir tava, bir tencere veya bir kavurma üretmek için, bir alüminyum alaşımı güçlü ısıtma ile eritilir ve daha sonra bir döküm kalıbına aktarılır.
Standart işlem, alüminyumun yüksek basınç altında kalıba preslendiği basınçlı dökümdür. Bu işlemle karmaşık kalıplar bile güvenle dökülebilir.
Daha basit kalıplar için, sadece yerçekiminin eriyiği kalıpta dağıttığı el dökümü de vardır.

Dökme alüminyumun avantajları

Dökme alüminyum ile, tencerede farklı duvar kalınlıkları kolayca elde edilebilir, örneğin ısıyı iyi dağıtan ve depolayan kalın bir taban, ağırlıktan tasarruf eden ve gereksiz yere çok fazla ısı emmeyen ince bir yan duvar ve son olarak pişirme kabı stabilitesi.

Dökme alüminyumun bir diğer avantajı, büyük ölçüde malzeme gerilimi içermemesidir. Pişirme kapları sıvı halde dökülür ve soğutulur. Yeniden şekillendirme gerekli değildir. Isıtma sırasında alüminyum nispeten kuvvetli bir şekilde genişlediğinden, pişirme kaplarındaki malzeme gerilimlerinin şekillendirilmesiyle birleştirilmemesi avantajlıdır.

Dökme alüminyumun dezavantajları

Üretim süreci genellikle daha pahalıdır ve bu nedenle de son üründür.

Alüminyum kaplar (preslenmiş veya dövülmüş)

Dökme alüminyumdan yapılmayan tavalar ve tencereler dökülmez, preslenir veya dövülür. Bu amaçla, bir parça bir alüminyum plakadan delinir ve daha sonra çok kuvvetle şekillendirilmiş veya soğuk dövme haline getirilir.
Özellikle presleme, genellikle sadece 2-3 mm et kalınlığına sahip oldukça ucuz ürünler için kullanılır.

Dövme alüminyumdan yapılmış tencere, alüminyumdan presleme sırasındakinden çok daha fazla kuvvet uygulandığı dövme işlemi nedeniyle modifiye edilmiş, daha kararlı bir malzeme yapısına sahiptir. Bu nedenle dövme alüminyumdan yapılmış bir pişirme kabı genellikle preslenmiş alüminyumdan yapılandan daha dayanıklıdır. Dövme sırasında daha karmaşık yapılar da elde edilebilir, örneğin alüminyum döküm için tipik olarak güçlendirilmiş bir jant.

Avantajları

Preslenmiş alüminyum tencere ve tavalar genellikle dökme alüminyum tencere ve tavalardan daha ucuzdur; dövme alüminyum için fiyat farkı daha küçüktür.

Dezavantajları

Oluşan alüminyumdan yapılmış tencere, soğukken malzemede artık gerilmeler taşır, çünkü aslında düz alüminyum plaka tava şeklinde veya tencere şeklinde bir forma zorlanmıştır. Bu malzeme gerilmelerine ek olarak, kullanımdaki termal genleşme gerilmeleri de vardır. Özellikle ince malzeme ile, aşırı durumlarda (örneğin kepçenin aşırı ısınması), bazın kalıcı deformasyonlarının burada meydana geldiğini gözlemledik.
Bu nedenle, ince, preslenmiş alüminyum pişirme kapları bazen yaygın seramik ocaklarda kullanım için onaylanmamıştır.

Alüminyumun geri dönüşümü kolaydır

Alüminyum (dökme, preslenmiş veya dövülmüş olsun) yeniden kullanımının çok kolay olması büyük bir avantaja sahiptir. Diğer metallere kıyasla nispeten düşük erime noktası (sadece 650-700 ° C) nedeniyle, daha az enerji gereklidir. Bu nedenle, alüminyum / dökme alüminyumdan yapılmış bir tava veya tencereyi atarsanız, lütfen geri dönüşüm kutusuna koyun. Ve belki de tencereniz bir demiryolu vagonu veya motor bloğu veya korkuluk veya kör olarak geleceğe sahip olacak !

Alüminyum Döküm Tasarımları

Alüminyum döküm, farklı şekil, boyut ve kalınlıktaki döküm alüminyum üretmek için tekrar tekrar kullanılabilen harcanmaz bir teknik olarak kabul edilir. Kalıp döküm işlemi, doğruluk ve çekiciliğe sahip çeşitli şekiller üretebilir.

Alüminyum döküm, artık satış için alüminyum oluşturmak veya makinelerin veya diğer herhangi bir ticari veya endüstriyel üretimin bir parçası olarak yapmak amacıyla endüstriyel bir prosedür olarak kabul edilmektedir. İstenilen boyut, şekil ve kalınlıkta alüminyum, belirlenen kalıplarda eritildiği için artık bu en kolay işlemdir. Bu işlem, belirtilen detaylara ve kaliteye sahip metal parçaların oluşturulmasında önemlidir.

Alüminyum pres döküm işleminde metaller, çelik kalıpların boşluklarında yüksek basınç tekniği kullanılarak eritilir. Alüminyum döküm, ne üretileceğine bağlı olarak tekli veya çoklu boşluklarda, birim kalıpta veya kalıpların kombinasyonunda yapılabilir.

Daha önce, düşük basınçlı bir enjeksiyon kullanılarak alüminyum döküm yapılır. Bununla birlikte, son zamanlarda yüksek basınç kullanılarak pres döküm, kalıp döküm alüminyumu istenen boyutlara ve şekillere sıkıştırabildiğinden yaygındır.

Düzgün döküm üretmek için, kalıplanan metal hem yüksek basınç hem de hız altında enjekte edilir. Metal katılaşana kadar yüksek basınç korunur. Sertleştikten sonra, dökülen metali çıkarmak amacıyla kalıp dökümü açılır.

Alüminyum üreticileri, belirtilen sonuçları elde etmek için birçok varyasyon kullandı. Aşağıdakilerden herhangi birini kullanabilirler: sıkıştırmalı döküm veya yarı katı kalıplama. Sıkıştırmalı kalıplamada, erimiş metal, malzemelerin işlenebilir bileşenlerinin yanı sıra yoğun ve yüksek kaliteli sonuçların elde edilmesi amacıyla yüksek basınç kullanılarak herhangi bir gaz sıkışması veya türbülans olmadan dökülür. Yarı katı kalıplamada ise metal kütükler, düşük kıvamlı ısıl işlemli alüminyum dökümler üretmek amacıyla döküm yapılmaktadır.

Modern teknolojinin gelişiyle birlikte, tutarlı kalite kontrolüne sahip olmak için artık daha sofistike makineler kullanılmaktadır. Alüminyum döküm için soğuk oda veya sıcak oda yöntemleri kullanılabilir. Alüminyum basınçlı döküm, günümüzde ticari, tüketici ve endüstriyel ürünlerin pazarlarda satılabilmesi için günümüzde kullanılan en büyük basınçlı döküm tekniğidir.

Alüminyum basınçlı dökümün endüstriyel ürünlere faydalı olduğu kanıtlanmıştır. Bu süreçte üretim üzerinde yapılabilecek çeşitli modifikasyonlar bulunmaktadır. Üreticiler, alıcıların gözünde daha cazip olan üretilen alüminyumun yapımında daha az harcamakta ve daha az maliyete ve daha az zaman harcamaktadır.

Alüminyum döküm, işleme sonrası ve tekrarlanan kalıplamayı tamamen ortadan kaldırabilir. Bu işlem oldukça ekonomiktir ve bu işlem altında yapılan bitmiş ürünler doğru ve uzun ömürlüdür.

 

Metalden yapılmış sahip olduğumuz pek çok şeyin basınçlı döküm adı verilen bir işlemden geçtiğini biliyor muydunuz?

Değilse, bu işlemi kullanmanın bugün mevcut olan en yararlı metal yapımı ürünleri yaratmaya yardımcı olduğunu bilmek ilginizi çekebilir. Aslında bu sürecin birçok sürümü vardır ve her tür belirli bir işi yapar.

Genel sürecini iyileştirmek için diecast yönteminde birçok gelişme olmuştur. Bununla birlikte, çoğu şirket muhtemelen tüm bu ilerlemeler kullanıma sunulduğunda sahip olacakları maliyet konusunda endişelenecektir. Yine de, bu süreçleri kullanırken maliyetleri düşürmenin çeşitli yolları olduğu için işletmelerin endişelenmesine gerek yok. Genel giderleri azaltmanın yollarının keşfedilmesi için teknoloji kucaklanmalı ve incelenmelidir.

Alüminyum Dökümde Dikkat Edilmesi Gerekenler

İlk olarak, alıcılar / müşteriler alüminyum dökümhanelerine ayrıntılı çizimleri ve tüm gereksinimlerini vermeli, ayrıca dökümhanelere birim ağırlık, doku gibi işlenmiş, ince veya pürüzlü olup olmadığı gibi teknik gereksinimleri hatırlatmalıdır. hem kaba dökümler hem de bitmiş parçalar için, malzemelerin sertliği ve mukavemeti, yüzey kaplaması, boyama gereksinimleri ve ısıl işlem. Çizim numuneleri, hatalı bitmiş ürünler için ana çözümlerdir.

 

İkincisi, alıcılar / müşteriler her zaman fiyat dalgalanmalarını büyük ölçüde etkileyebilecek farklı faktörleri anlamalıdır. Ayrıca bu amaç için malzemelerin fiyatını ve döviz kurunu da göz önünde bulundurun.

 

Doğru ve doğru döküm gereksinimleri kusurları ortadan kaldırabilir. Kalıp döküm sağlamsa, büzülmeyi de en aza indirebilir ve bitmiş ürünleri rafine hale getirebilir. Elektrokimyasal, kimyasal ve mekanik sonlandırmanın uygun şekilde takip edildiği besleme özelliklerini, yırtılma direncini, mekanik özellikleri, basınç sızdırmazlığını, ısıl işlemi ve ürün görünümünü iyileştirebilir.

 

Alüminyum döküm, küresel olarak büyüyen alüminyum endüstrisinde çok önemli bir role sahiptir. Geçmişte basınçlı döküm sonucu ortaya çıkan alüminyum ürünler, pişirme gereçleri ve farklı dekoratif parçaları olmakla birlikte günümüzde farklı ürün özellikleri yelpazesi üretmek için alüminyum döküm kullanılmaktadır.

 

Modern zamanlarda, yeni ürünlerin geliştirilmesi ve dökümhanelerin teknik ve ticari uygulamalar için ürün üretme kabiliyetine yardımcı olması için kalıp döküm işlemine ihtiyaç duyulmaktadır. Erimiş metalin işlenmesi, katılaşması ve bileşen özelliklerinin geliştirilmesi, dökümhanelere ve dökümhane çalışanlarına üretimlerini daha güvenilir ve ekonomik hale getirme ve özel gereksinimleri karşılamada daha tutarlı olma konusunda büyük yardım sağlar.

 

Alüminyum Dökümde Magnezyum İçeriği

Magnezyum – kırılganlığı ve süneklik kaybını en aza indirmek için popüler kalıp döküm alaşımlarının çoğunda genellikle düşük bir seviyede (% 0,1) kontrol edilir.

Manganez – alüminyum alaşımlarının mukavemetini ve sünekliğini arttırmada arzu edilen bir alaşım elementidir. Küçük eklemelerde, manganez, mikro yapıdaki demir bakımından zengin fazları iğne benzeri, kırılgan çökeltilerden daha yumuşak plakalara veya rastgele yönelimde “kırık iğnelere” değiştirmek için demir ile birleşir. Çamur oluşumunu önlemek için manganez demir içeriği (lehimlemeyi önlemek için gereklidir) ile dikkatlice dengelenmelidir, ikincisi demir, manganez ve krom içeren bir komplekstir.

Bir kalıp dökümü tasarlarken ele alınması gereken birçok endişe vardır. Parçalar kalıcı bir basınçlı döküm kalıbından yapıldığından, bir parçanın tasarımının bir alet yapıldığında değiştirilmesi zordur. Bu araçla yapılan parçalar birbirine çok benzeyecek, bu nedenle parça tasarımına konulan sorunlar tekrarlanacaktır. Bu nedenle, başarılı bir kalıp döküm tasarımının, kalıp döküm işleminin potansiyel sorunlarını ve ihtiyaçlarını hesaba katması önemlidir.

 

Alüminyum Dökümde Tasarım

Tasarımcıların farkında olması gereken bazı endişeleri birden çok bölümde gözden geçireceğiz. Bu sorunlar şunları içerir:

 

Taslak Endişeler

Düzeltme Sorunları

Boyutsal Tekrarlanabilirlik

Gözeneklilik ve Sızıntı Sorunları

Montaj için Tasarım

Bir basınçlı dökümün üretimi için birincil gereksinim taslaktır. Metal enjekte edildikten ve katılaştırıldıktan sonra bir kalıp açıldığında, kalıp çeliğinin dökümden ayrılması gerekir. Bu olmazsa veya olmazsa, kalıp açıldığında döküm hasar görecektir.

Bir adım geri atmak için, tüm basınçlı döküm kalıplarının iki yarıya, bir kapak ve bir ejektöre sahip olduğunu anlamak önemlidir. Parçadaki taslak, bu iki yarının ayırma çizgisi düşünülerek ayarlanmalıdır. Ayırma çizgisinin bir tarafında, taslak kalıbın bu tarafından uzağa çekilecek şekilde ayarlanmalıdır. Ayrım hattının diğer tarafında, taslak tersine çevrilmelidir. Genel olarak, kapak ve ejektörün hareketine paralel bir duvar veya çıkıntı için, çekim, en kalın bölüm ayrım hattında olacak şekilde ayarlanmalıdır. Duvar veya çıkıntı, kapağa veya ejektöre girdikçe küçülecektir. Bu açı tipik olarak 2 derecedir.

Basit kapak ve ejektör ayırma hattı çekmelerinin ötesinde, bir kalıp döküm kalıbı, kalıbın çevresinde kızaklar olarak adlandırılan hareketli çelik bileşenlere sahip olabilir. Bu slaytlar, kapaktan ve ejektörden farklı yönlere ve açılara giden draft açılarına sahip bir parça oluşturmanıza olanak sağlar. Kaydırma alanı içinde, tüm taslak söz konusu slaydın hareketine paralel olarak ayarlanmalıdır.

Slaytlar, basınçlı döküm kalıbının ve parçanın maliyetini arttırır. Ayrıca nihai dökümün boyutlarına değişkenlik katarlar. Slaytların kullanımı, parça tasarımında sıklıkla gereklidir, ancak dikkatli yapılmalıdır.

Bu tartışmanın 2. bölümünde, bir kalıp döküm parçasında flaş ve fazla malzeme kaldırma veya kalıp trimi gereksinimlerini ve ayrıca boyutsal konuları tartışacağız.

Bu makale, kalıp dökümlerle ilgili imalat tasarımının birinci bölümünün devamı niteliğindedir. Bu bölümde, düzeltme endişelerini ve boyutsal tekrarlanabilirliği tartışacağız.

Bir kalıp döküm yapıldığında, ayırma hatları etrafında fazla malzeme oluşur. Buna flaş denir. Ayrıca kapılar, havalandırma delikleri ve taşmalar içindeki parça üzerine ekstra malzeme dökülür. Bu özellikler, parçayı alüminyum ile doldurmak ve enjeksiyon sırasında boşluktan gazı boşaltmak için kullanılır. Parçanın tasarım amacını karşılayan bitmiş bir bileşen üretmek için bu fazla malzeme kaldırılmalıdır.

Yanıp sönme, birkaç yöntemle parça üzerinde en aza indirilebilir:

Kalıp yarılarının ve kızakların kalıp döküm kalıbına iyi oturması. Modern üretim yöntemleri mükemmel uyum sağlar. Düzgün ıslandığında, kalıp döküm kalıbın üzerinde flaş olmamalıdır. Bir kalıp aşındıkça, flaş görünebilir. Küçük bir kapatma bölümünün olduğu alanlar bu duruma özellikle eğilimli olacaktır ve bu nedenle minimum bir kapatma alanı korunmalıdır.

Uygun boyutta kalıp döküm makinesi kullanılmalıdır. Pres döküm makineleri kapama kuvveti ile boyutlandırılır. Metal enjeksiyon sırasında, metal 10.000 psi’yi aşacak şekilde basınçlandırılır. Makine tonajı, bu basıncın uyguladığı kuvvetten daha büyük olmalıdır.

Parça dolumu tamamlandığında oluşan basınç artışını en aza indirmek için enjeksiyon parametreleri belirtilmelidir. Aşırı atış hızı veya küçük piston ucu boyutları bu basınç artışını şiddetlendirerek muhtemelen flaşa neden olacaktır.

Fazla malzeme geleneksel olarak bir trim kalıbı ile çıkarılır. Bu trim kalıbı, bir dökümdeki tüm ayırma çizgilerinden malzemeyi çıkarmak için tasarlanmalıdır. Karmaşık özellikler, özellikle bir döküm üzerinde kızaklar tarafından oluşturulanlar, çok yönlü trim çeliğinin hareketini gerektirebilir. Tüm müşteriler minimum miktarda parıltıya sahip olmak istediğinden, döküm malzemenin çıkarılmasından önce tam olarak trim kalıbına yerleştirilmelidir. Açıktır ki, flaş 0,020 ″ yüksekliğe çıkarılacaksa, parça üzerinde kalan fazla malzemeyi veya kırpma sırasında parçanın hasar görmesini önlemek için parça tekrar tekrar bu aralık dahilinde konumlandırılmalıdır. Bu endişelerden dolayı, tüm bileşenlerin birbirine ve dökümün kendisine göre iyi yerleştirildiğinden emin olmak için bir trim kalıbı sağlam bir şekilde inşa edilmelidir.

Genellikle, ayırma çizgileri ve bunların ortaya çıkan parıltıları, sızdırmazlık yüzeyleri veya yerleştirme yüzeyleri gibi parçanın kritik alanlarında mevcut olmayacak şekilde bir kalıp döküm tasarlanması tavsiye edilir. Bunun ötesinde, kesme endişelerini en aza indirmek için başarılı bir araç, mümkünse sonraki işlemlerde işlenen yüzeylere ayırma çizgileri koymaktır.

Kalıp dökümler, uygun şekilde tasarlandıklarında çok sıkı toleranslar tutabilirler. Bu, tasarımcıların bazı durumlarda net şekil dökümlerini kullanmalarına izin vererek üretim maliyetlerini düşürür.

Bir dökümün boyutu ve karmaşıklığı, kalıp dökümlerde görülen varyasyona katkıda bulunur. Daha önce bahsedilen kızak bileşenleri sabit çelik bileşenler değildir ve zamanla konum değiştirebilir. Bunun ötesinde, kalıbın bir yarısının diğerine göre konumu iki yönde hareket etmek mümkündür.

Bir dökümün genel boyutu, boyutsal tekrarlanabilirliği etkiler. Bir döküm soğudukça eğilebilir, bükülebilir veya hafifçe şekil değiştirebilir. Bir döküm ne kadar büyükse veya ne kadar düzse, o kadar fazla potansiyel bükülme olur. Tasarımcılar, olası tasarım kısıtlamaları varsa, bir dökümü stabilize etmek için genellikle nervürlerden ve duvarlardan yararlanabilirler.

Kalıp dökümler sıklıkla diğer bileşenlere monte edilir veya dökümden sonra makinede işlenir. Bunu tekrarlanabilir şekilde yapmak için, parçayı kuran döküm konumlayıcıları tanımlanmalıdır. Değişkenliği en aza indirmek için iyi bir döküm konumlandırıcı konumu seçimi çok önemlidir. Örneğin, birkaç yer belirleyiciyi birbirine yaklaştırmak, bir yer belirleyicide küçük bir kaymaya neden olabilir ve çevresi üzerindeki dökümü önemli ölçüde etkileyebilir. Ayrıca, yer belirleyicilerin karşılıklı kalıp yarımları veya slaytları üzerine yerleştirilmesi, dökümün yer belirleyicinin vardiyalı olduğu bileşen olarak monte edildiğinde veya kelepçelendiğinde kaymasına neden olabilir.

 

 

 

Bu gönderiyi paylaş

Bir cevap yazın

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir